See jaguneb: kangast südamikuga konveierilindiks ja mitte{0}}kangast südamikuga konveierilindiks.
Kangasüdamiku konveierilint jaguneb kahte tüüpi: kihiline kanga südamik ja terve südamik;
Kihilisest kangast südamikuga konveierilint jaguneb: puuvillase lõuendi südamik, nailonist südamik ja polüestersüdamiku konveierilind;
Kogu südamiku konveierilint on jagatud PVC ja PVG terve südamiku konveierilindideks;
Mittekangast südamikuga konveierilint jaguneb: terastrosskonveierilindiks, metallvõrgust südamikuga konveierilindiks ja terastrosskonveierilindiks. (kaasa arvatud ülitugev nailonist konveierlint) peab toode vastama standardile gb7984-2001.
Kattekiht: tõmbetugevus ei tohi olla väiksem kui 15 MPa, katkestuspikenduspikkus ei tohi olla väiksem kui 350 protsenti, kulumismäär ei tohi olla väiksem kui 200 mm3, kihtidevahelise sidumistugevuse pikisuunaliste proovide keskmine väärtus ei tohi olla väiksem kui 3,2 n/mm riidekihtide ning katteliimi ja riidekihtide vahel ei tohi olla väiksem kui 2,1 n/mm
Täispaksuse pikisuunaline pikenemine katkemisel ei tohi olla väiksem kui 10 protsenti ja täispaksuse pikisuunalise võrdlusjõu pikenemine ei tohi olla suurem kui 1,5 protsenti
Nailon (NN), polüester (EP) konveierlint:
Kihtidevahelise sideme tugevuse pikisuunalise proovi keskmine väärtus ei tohi olla väiksem kui 4,5 n/mm kangakihtide vahel ning vähemalt 3,2 n/mm katteliimi ja riide kihtide vahel
Täispaksuse pikisuunaline pikenemine katkemisel ei tohi olla väiksem kui 10 protsenti ja täispaksuse pikisuunalise võrdlusjõu pikenemine ei tohi olla suurem kui 4 protsenti. Toode peab vastama standardile mt147-95.
Konveierilint: see on materjalide tõmbamise ja kandmise põhikomponent. Valimisel tuleb kasutada puuvillast lõuendit, polüesterlõuendit või nailonist lõuendist vööd vastavalt pingele. Konveieri muud osad on loodud vastama erinevatele lindi tugevusnõuetele. Konveierilindi ühendamiseks saab kasutada mehaanilisi liitekohti, külmkummiühendusi ja vulkaniseerimisliiteid vastavalt erinevatele töötingimustele.
Kummist konveierilindi vulkaniseerimisprotsessi valdamine:
Kummilindi vulkaniseerimisprotsessi mõistmiseks peame valdama peamiselt vulkaniseerimise olemust ja vulkaniseerimist mõjutavaid tegureid, vulkaniseerimistingimuste määramise ja rakendamise meetodit, lame vulkanisaatori töömeetodit ja struktuuri. Vulkaniseerimine on kummisegu lineaarsete makromolekulide ristsidumine teatud temperatuuril, ajal ja rõhul, et moodustada kolmemõõtmeline võrgustruktuur. Vulkaniseerimine vähendab kummi plastilisust ja suurendab elastsust. Suureneb oluliselt võime taluda välisjõu deformatsiooni ning paranevad muud füüsikalised ja keemilised omadused, muutes kummist kasutusväärtusega insener-materjali. Vulkaniseerimine on kummitoodete töötlemise viimane protsess. Vulkaniseerimise kvaliteedil on suur mõju vulkaniseeritud kummi toimimisele. Seetõttu tuleks vulkaniseerimistingimusi rangelt kontrollida ja vulkanisaatori kahe kuumutusplaadi survepinnad peaksid olema üksteisega paralleelsed, kuumutusplaati kuumutatakse auru või elektriga. Kogu vulkaniseerimisprotsessi ajal ei tohi tasapinnalise plaadi vormiõõnsuse alale avaldatav rõhk olla väiksem kui 3 MPa. Olenemata sellest, millist tüüpi pliidiplaati kasutatakse, peab temperatuuri jaotus kogu matriitsi piirkonnas olema ühtlane ning maksimaalne temperatuuride erinevus sama pliidiplaadi iga punkti ning iga punkti ja keskpunkti vahel ei tohi ületada ühte kraadi. temperatuuride erinevus kahe külgneva plaadi vastavas kohas ei tohi ületada ühte kraadi ja maksimaalne temperatuuride erinevus pliidiplaadi keskel ei tohi ületada 0,5 kraadi. Üldised tehnilised näitajad on maksimaalne sulgemisrõhk 200 tonni, kolvi maksimaalne käik on 200 mm, plaadi pindala on 500 500 mm, töökihtide arv on üks kiht ja kogu küttevõimsus on 27 kW;
Vulkaniseerimiskatse läbiviimiseks tuleb kile pärast segamist enne vulkaniseerimiseks lõikamist vastavalt eeskirjadele 24 tunniks parkida. Lõikemeetodiks on lehe pinge ja muud katse- või ribaproovid lõigatakse kääridega kummile. Kummist turvavöö katsekeha laiuse suund peab olema kooskõlas kummi kalandreerimissuunaga. Kummi maht peab olema vormi mahust veidi suurem ja selle kaal tuleb kaaluga kaaluda. Kummist tooriku mass arvutatakse järgmiselt: kummist tooriku mass on võrdne vormi mahuga. hallituse õõnsus, mis on korrutatud kummisegu tihedusega, mis on korrutatud 1,05-ga. Vulkaniseerimisel piisava kummikoguse tagamiseks suurendatakse tegelikku kummisegu kogust 5 protsenti võrreldes arvestusliku kogusega. Pärast lõikamist märkige kummist tooriku servale number ja vulkaniseerimistingimused. Võtke veel üks umbes 2 mm kile ja võtke laiuseks proovi kõrgus, vajutage kummiriba vertikaalsuunas lõikamiseks ja rullige see ringikujuliseks silindriks. Silinder tuleb rullida tihedalt ilma tühikuteta. Ballooni maht peab olema veidi väiksem kui vormiõõnsus ja kõrgus suurem kui vormiõõnsus. Silindri põhjale kleebitakse pabersilt numbri ja vulkaniseerimistingimustega ning seejärel lõigatakse kumm vastavalt nõuetele ringikujuliseks kileprooviks. Kui paksusest ei piisa, võib kilet virnastada, selle maht peab olema veidi suurem kui vormiõõnsus. Kleepige ringikujulise proovi põhjale paberist etikett numbri ja vulkaniseerimistingimustega, reguleerige ja kontrollige plaadi temperatuuri vastavalt nõutavale vulkaniseerimistemperatuurile, et muuta see konstantseks, eelsoojendage suletud plaadil olevat vormi, kuni määratud vulkaniseerimistemperatuur jääb vahemikku. pluss-miinus üks kraadi ja hoidke seda sellel temperatuuril 20 minutit. Pideva vulkaniseerimise ajal ei saa seda enam eelsoojendada, Vulkaniseerimise ajal on iga pliidiplaadi kihi jaoks lubatud ainult üks vorm. Kui vulkanisaator töötab, tagab pump vulkaniseerimisrõhu. Vulkaniseerimisrõhku näitab manomeetri abil. Rõhu väärtust saab reguleerida rõhureguleerimisventiiliga. Asetage numbrit ja vulkaniseerimistingimusi kontrolliv kummitoorik esimesel võimalusel eelsoojendatud vormi, sulgege vorm kohe ja asetage see plaadi keskele. Pärast seda, kui ülemine ja alumine vulkaniseerimismudel on samas suunas joondatud, vajutage pane taldrik kerkima. Kui manomeeter näitab vajalikku töörõhku, vabastage rõhk ja heitgaas korralikult umbes kolm kuni neli korda, seejärel saavutage rõhk maksimumini, alustage vulkaniseerimisaja arvutamist, vabastage rõhk ja käivitage vorm kohe pärast vulkaniseerimise saavutamist. etteantud aeg, võtke proov välja, sulgege vorm, tühjendage Vulkaniseerimisaega ja vormi avanemist juhitakse automaatselt. Vulkaniseeritud konveierilindi proovi saab kummist servast ära lõigata ja jõudluskatset saab teha pärast kümnetunnist toatemperatuuril parkimist;
Määratud valemiga kummisegu puhul on vulkaniseerimise kvaliteeti mõjutavad kolm tegurit: vulkaniseerimisrõhk, vulkaniseerimistemperatuur ja vulkaniseerimisaeg, mida tuntakse ka vulkaniseerimise kolme elemendina. Vulkaniseerimise ajal kummimaterjalile surve avaldamise eesmärk on panna kummimaterjal voolama vormiõõnsuses, täita sooned või mustrid, vältida mullide teket või kummi puudumist ning parandada kummimaterjali kompaktsust, suurendada nakketugevust kummi- ja riidekiht või metall; Aitab parandada segu füüsikalisi ja mehaanilisi omadusi, nagu tõmbeomadus, kulumiskindlus, paindekindlus, vananemiskindlus jne. Tavaliselt määratakse see vastavalt segu plastilisusele ja kummirihma proovi toote struktuurile. . Näiteks kui plastilisus on suur, peaks rõhk olema väiksem; Suure paksuse, paljude kihtide ja keeruka struktuuriga rõhk peaks olema suurem. Vulkaniseerimistemperatuur mõjutab otseselt vulkaniseerimisreaktsiooni kiirust ja vulkaniseerimise kvaliteeti. Vulkaniseerimistemperatuuri mõju vulkaniseerimiskiirusele on väga ilmne, see tähendab, et vulkaniseerimistemperatuuri tõstmine võib kiirendada lindi vulkaniseerimiskiirust, kuid kõrge temperatuur võib kergesti põhjustada kummi molekulaarahela lõhenemist, mille tulemuseks on vulkaniseerimise vähenemine. füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste languseni, nii et vulkaniseerimistemperatuur ei tohiks olla liiga kõrge. Sobiv vulkaniseerimistemperatuur tuleks määrata vastavalt ühendi valemile, mis sõltub peamiselt kummi tüübist ja vulkaniseerimissüsteemist. Vulkaniseerimisaeg määratakse ühendi valemi ja vulkaniseerimistemperatuuriga. Antud ühendi jaoks on teatud vulkaniseerimistemperatuuri ja -rõhu juures kõige sobivam vulkaniseerimisaeg. Liiga pikk või lühike aeg mõjutab vulkanisaadi omadusi. Sobiva vulkaniseerimisaja saame määrata instrumendiga.
Kummist konveierilindi vulkanisaadi mehaanilised parameetrid
1. Kõvadus: kõvadus on kummi võime vastu pidada välisjõule. Praegu kasutatakse maailmas kõvaduse mõõtmiseks laialdaselt kahte tüüpilist kummi kõvadusmõõturit, üks on kalda kõvadusmõõtur; Teine on rahvusvaheline kummi kõvaduse tester. Kõige sagedamini kasutatav shore kõvaduse tester on shore kõvaduse tester ja mõõdetud kõvaduse väärtus on väga lähedane rahvusvahelisele kummi kõvaduse väärtusele;
2. Hõõrdumine: see viitab nähtusele, et kummipind on hõõrdumise tõttu maha kulunud. Kulumiskatses kasutatakse mitmesuguseid instrumente, millest olulisemad on järgmised:
(1) Akroni kulumistesti kasutatakse laialdaselt Hiinas ja välismaal on ainult Briti standard. 1982. aastal rakendatud riiklikus standardis gb-82 on lisatud kummi hõõrdumise iseloomustamiseks näidise kulumisindeksi kasutamise sisu;
(2) Praegu on vaid vähesed riigid lisanud mõõtevahendi oma riiklikesse standarditesse, mis jagunevad üldiselt konstantse koormuse meetodiks ja fikseeritud väändemeetodiks;
(3) Schopperi kulumistesti nimetatakse ka DIN-testeriks. Rahvusvaheline standardimisorganisatsioon on otsustanud soovitada rahvusvaheliseks standardiks Schopper kulumistesti katsemeetodit;
(4) Kulumistesti kasutatakse peamiselt turvise kummi kulumiskindluse mõõtmiseks ning seda saab kasutada ka pehme kummi ja muude elastsete materjalide kulumiskindluse tuvastamiseks. Haugi kulumistesti iseloomustab see, et kahe kindla kuju ja teravusega volframkarbiidist noa kasutamine fikseeritud koormuse mõjul teatud kiirusega pöörleva kummiproovi lõikamiseks ja katse ajal kulunud materjali massi määramiseks. pika-kulumistesti suudab paremini kajastada rehvide kulumist teel;
(5) Mnp-1 abrasiivinstrument on ainulaadne endises Nõukogude Liidus. Selle omadus on see, et see võib testi parameetreid laialdaselt muuta. Näiteks võib koormus olla 0,5N, temperatuur on 40,130kraadija katsevahemik on suhteliselt lai;
3. Väsimus: väsimuskatse eesmärk on simuleerida ja reprodutseerida kummitoodete peamisi kasutustingimusi laboris, et mõõta kvantitatiivselt toodete väsimuskindlust, mida sageli iseloomustab väsimuse kestus;
Väsimuskatsed jagatakse üldiselt kolme kategooriasse vastavalt rakendatud jõu erinevatele vormidele:
(1) Kompressiooniväsimuskatse on proovi korduvalt surumine teatud sageduse ja teatud deformatsioonivahemikuga ning selle temperatuuri ja deformatsiooni mõõtmine. Instrumendil on pidev deformatsioon, pidev pinge ja konstantne energia;
(2) Painde pragunemise katset kasutatakse paindeaegade määramiseks, kui kumm praguneb mitme painde tõttu, või pragude pikendamise pikkuse määramiseks teatud arvu painde korral;
(3) tõmbeväsimuskatse;
4. Kokkusurutud jäävdeformatsiooni katse: kummi vulkaniseerumisolekut saab hinnata kokkusurumise jäävdeformatsiooni kaudu ning toodete võimet taluda staatilist survepinget ja nihkepinget saab mõista. On kaks mõõtmismeetodit, nimelt konstantne cosurve püsideformatsioon ja staatiline survedeformatsioon;
5. Efektiivse elastsuse ja hüstereesikao test: efektiivne elastsus viitab proovi kokkutõmbumisel taastunud töö ja pikenemise ajal kulutatud töö suhte protsendile, kui proov on tõmbepingil teatud pikkuseni venitatud. Hüstereesikadu viitab protsentuaalselt kahanemisel kaotatud töö ja pikenemise ajal kulutatud töö suhtele, kui proovi mõõdetakse tõmbemasinal.
